Audi S2 baklucka.
I samband med beställningen av två motorhuvar beställdes även två stycken bakluckor.
Luckan jag fick att gjuta av var lite lätt härjad.
Inte bucklig då de är gjorda av någon sorts sjukt tung plast original.
Repig och lite matt så steg ett var att få upp lite lyster i originalet.
Sedan tejpade jag på kanter och la en tejpad masonitskiva över hålet efter rutan.
Formen bör bli så stadig det är möjligt och då är det bra att ha hela rutan i formen
även om jag inte tänkte gjuta av hela i kolfiber.

Kan tälligga att originalet vägde ca 17kg. Utan ruta.


Glasfiber över hela luckan och sedan förstärkningar.
Jag kör korvar av fogskum som jag sedan plastar in.
Enda kruxet är att första gjutningen måste ha härdat klart innan man kan lägga dit korvarna.
Sedan måste fogskummet ha härdat helt innan man kan baka in dom.
Annars smälter fogskummet och man missar poängen.
Fogskummet i sig är helt verkningslöst som förstärkning.
Det är plasten man lägger utanpå fogskummet som ger styrkan.

Dagen efter kan man vända på steken.
På första bilderna ser man undersidan av plåtarna jag plastat utsidan mot.
De plockas bort då man gjuter delarna mot varandra. Bakluckan på Audi S2 har en ganska avancerad form
men den stora vingen och sedan något som slutar som en vanlig baklucka.
Däremellan var en djup fåra som jag kände mig tveksam till att gjuta av.
Det skulle bli avancerat i onödan då den inte skulle gå att se i efterhand ändå.
Jag tejpade igen diket supersnyggt med eltejp. Det var ingen bra ide.
Eltejpen löstes upp av gelcoaten så det blev ganska mycket spacklande i formen pga det.
Det korrekta sättet hade varit att fylla diket med modellera. Man lär sig så länge man lever.

Jag gjorde ytterligare en avdelning så undersidan av vingen och utsidan av luckan blev en egen del.
Dessa två delarna kommer gjutas ihop men behövde ha en delning för att kunna få ut den avgjutna delen hel.
Man måste tänka och planera hela kedjan för att det ska funka.


Insidan på bakluckan hade sjukt mycket hål, försänkningar och jox.
Det var plats för bakrutetorkare, gångjärn, lås och fästen för inredning.
Nu var detta enbart tänkt till racebilar så jag fick ok på att ta bort alla konstigheter som inte behövdes.
Hålen täckte jag med tejp eller plåt. Uppstickande grejer spacklade jag igen i formarna senare.

Gelcoat och sedan glasfiber och polyester.
Det var såpass mycket form på insidan att jag inte behövde göra några förstärkningar.


När insidan härdat klart kapar jag bort de håriga kanterna,
borrar hål mellan alla formdelar innan jag knäcker isär.
Släppmedlet är vattenlösligt så vatten och tvätthall är att föredra.

Här kan man se att jag kanske borde låtit gelcoaten härda längre innan jag började med glasfibret.
Det är hårfint. Även om det härdat helt i burken man målat ur så kanske det inte härdat alls i formen.
Detta pga all härdande smörja accelererar av att vara i en stor burk. Desto tunnare man målat,
desto längre tid tar det för härdprocessen att komma igång. Torkning och härdning är två helt olika saker.
Blankt blev det i alla fall, så jag får vara nöjd med det.

Skruva ihop formdelarna och förbereda gjutningen av utsidan.

Formen på vingen inverterat och uppåner var ingen picknick.
Tanken var att yttersta lagret, det man ser, skulle läggas av en hel matta.
En hel matta 150x200cm och få ner den jämt mot en blöt form var sannerligen ingen enkel match.
Här skulle van verkligen ha känat ett par grå hårstrån på att injecera istället
men det för med sig ett par andra utmaningar så jag hoppade det.
Dessutom hade jag ingen epoxy för injecering så det var inget alternativ.

Ett par timmar senare med peelply, releasefilm, breather och vacuumbag på plats
fann jag ro att ta någon mera bild. Man kan verkligen se att vacuumet är starkt runt bultskallarna.

Jag har en ganska långsam härdare så 30 timmar efter laminering kan man plocka ut avgjutningen.
Känslan när man drar av peelplyen är lite som julafton.
Insidan är så matt och fin att man skulle kunna skriva en bok om bara det.

Det visade sig att jag fick till det där första flaket med kolfiber helt okej.
Inte Koeningsegg-bra men gott och väl dugligt för aplikationen.
Vart det lätt?
Omöjligt att väga bara utsidan då den var så svag och rank att det inte gick att ställa den på vågen utan...

...insidan.
Det var ganska mycket jobb att spackla alla hål och grejer i insidan.
Här låg inte hundra procent fokus på finnish. Här var funktion före form som gällde.


Med båda delarna gjutna var det bara att limma ihop delarna.
Utsidan som jag gjöt först lämnades okapade och dessa skruvade jag fast i formen.
Insidan kapade jag rent så den passade perfekt mot ytterdelen.
När jag var nöjd limmade jag ihop delarna.



För säkerhets skull laminerade jag ihop delarna i bak och framkant.
På den ena luckan kändes insidans form så tveksam att jag våtslipade den och målade den
med ett extra lager epoxi. Passade även på att laminera in min logo lite här och var.

Vikten då?
2,5kg känner jag mig mycket nöjd med.

Man kan absolut ha synpunkter på finnishen men passformen och vikten är nog i princip oslagbar.
När jag började jobbet blev jag lovad att det skulle lackas så om fibrerna blev lite röriga skulle inte spela någon roll.
Inte helt överaskande blev det bara klarlack på den ena...



Den ena bakluckan har testats redan.
Jag säger det funkar.






Back