Audi S2 motorhuv.
Jag kan väl lite kort berätta om bakgrunden till detta vilda tilltag.
Vi stod ett gäng i 4to6 depån på Kjula och pratade om ditten och datten.
Av någon anledning dök vi in på ämnet kolfiber. jag hade ju hjälpt Olof Andersson
att göra både dörrar och en front i kolfiber till hans Pro Mod Cheva 57 så jag var bekant med materialet.
Killarna med Audi S2 som brukar tävla på Kjula behövde lätta sina bilar och jag erbjöd mig att fixa.
Lite grejer kom emellan under hösten men framåt december var det dags för operation Audi...
Här tänkte jag presentera en liten steg för steg hur jag gjorde.
Jag är absolut inte proffs i ämnet men såhär gick jag till väga.
Det första som gäller är vax. Formvax i minst 5 lager.
Efter vaxningen är det tejpning. Man kan inte vaxa på tejpen då vaxet löser upp limmet i tejpen.
Jag tejpade fast kanter då man inte kan gjuta någonting kant i kant.
Man måste gjuta lite utanför och sedan kapa till den formen man vill ha.
Huven jag skulle gjuta av hade lite bulor och hål taget för huvlås.
Dessa tejpade jag bara över. Det blir lite slipa i formarna men det är enklast.
När allt är till belåtenhet och man lagt släppmedel är det bara go crazy med gelcoat.
Desto mera desto bättre. Gärna två lager. Det ska täcka 110 procent.
Medans gelcoaten gellar (ca en timme) river/klipper man till all glasfiber matta man tänkte lägga på.
Är man snabb kan man hinna med en snabb lunch. När gelcoaten blivit sticky är det bara ösa på.
Dagen efter är utsidan härdad och klar. Bara vända på bladet.
I det här fallet ville jag ha insidan med för att få lite som en original huv.
Kanterna har man på köpet. Bara plocka/skära bort plåtarna och gjuta direkt mot de befintliga kanterna.
Det var ganska mycket hål på insidan att tejpa över. Kanterna fyllde jag med modell lera.
Sedan är det bara samma sak som på utsidan. Massor med gelcoat, glasfiber och polyester.
Dagen efter det går det att knäcka loss.
Släppmedlet är vattenlösligt så det är ett plus om man har tillgång till en tvätthall.
Det är inte vattenbaserat. Bara lösligt av vatten. Det är rätt starkt faktiskt.
Den här huven överlevde hyggligt, men lacken blir lite mjuk och dålig. Det ska man ha med i beräkningen.
När vi lånade en bil från en bilfirma och gjöt av en gång blev jag tvungen att köpa den...
Nästa steg är form fix.
Det man inte gillade i avgjutningen eller det som blev dåligt måste spacklas eller slipas.
Sedan är det polering som gäller. Jag polerade med polermedel för båtar vilket funkade helt okej.
Här ligger många timmars jobb. Så många man kan tänkas avvara faktisk.
Ytan i formen blir exakt ytan i avgjutningen. Varken bättre eller sämre.
När man är nöjd med formarna och man vaxat först tills man blev nöjd
och sedan ytterligare mins 5 lager formvax kan man börja klippa till kolfiber.
Jag valde att lägga remsor av extra 200g kolfiber längs alla kanterna.
Släppmedel först.
Därefter valde jag att måla ett lager epoxi i formen och lät nästan härda
innan jag la på något kolfiber. Det kan ha varit lite överkurs, men jag ville testa.
Då det nästan härdat och var lite sticky gjorde jag två bord i lager så jag kunde ha kolfibern på det övre
och sedan låta det kontrolerat falla ner i gjutformen. Resultatet blev lite sådär på första försöket
men blev helt okej på andra. Jag hade köpt en kolfiber vävd som ett V så det var verkligen av intresse att det blev rakt.
Jag gjorde så kallad handlaminering med vacuumbag.
Det betyder att man penslar/rollar kolfiber mattan med epoxi i lagom mängd,
stryker på en peelply, en releasefilm, en breather och därefter vacuumbagar hela grejen.
Man kan tejpa en bag bara på insidan men glasfiber formar är aldrig helt täta så vis av erfarenhet
gör jag alltid så kallad envelope baging vilket innebär att man stoppar hela grejen i en stor påse.
Det är en speciell känsla när vacuumet kramar om gjutningen så det knakar.
I mitt fall hade jag en väldigt långsam epoxi som måste härda i 30 timmar innan man gör något
så två dagar efter gjutningen var det dags att se resultatet.
Det var inte precis superfinnish rakt igenom men helt okej ändå.
Det som slog mig var hur sjukt tunt jag gjort ytterskalet.
Den var lika stadig som ett papper. Verkligen noll styrsel...
I det här fallet skulle jag limma på en insida så jag lät utsidan vara tveksamt sladdrig.
Insidan gjöts på liknande sätt. Oerhört bökigt att få ner kolfiber runt alla böjar
och skrymslen utan att få luft mellan form och kolfibret på insidan men det gick. Nästan.
Man kan tydligt se var jag fick luftfickor i gjutningen.
Tack o lov är detta inte till någon utställningsbil och styrkan påverkas inte nämnvärt.
För att få vettiga fästen för huvgångjärnen svetsade jag fast muttrar i en plåt och gjöt in.
Sedan var det bara limma ihop delarna.
Jag skruvade fast ytterdelen i formen för att få rätt form på den färdiga delen.
För säkerhets skull valde jag att laminera ihop kanterna.
Vikten då?
Färdigkapat och tillsnyggat under 4kg mot originalet i plåt 18kg.
Det som var extra roligt var att ytterdelens klenhet som gjorde mig orolig
var som bortblåst efter att jag limmat ihop den med insidan.
Plötsligt var huven helt stum. och lätt. Overkligt bra. =)
Jobb återstår givetvis om man ska få utställnings finnish på huvarna
men jag känner mig helt nöjd över resultatet. Jag gjorde två huvar på samma gång.
Båda var beställda så det är inte så att jag har en i "lager"
Jag blev så nöjd över resultatet att jag hittade på en logo
som jag gjöt in i huvarnas insida.
Galet vad fint det smälter in under peelplyen.
Här är resultatet monterat på bil.
